5倍利潤增長之道運營分析決策支撐經營戰略實戰落地完美表達與突破成長100%客戶滿意方法論2018業績增長方案實操班戰略規劃與競爭策略2019業績增長方案實操班用經營的思維做人才招聘5倍利潤增長的卓越運營之道一學就會的“TQM全面質量管理”PMC自運營:讓老板不再操心中國式阿米巴實戰落地課程MTP:卓越管理者360度提升制造型企業經營戰略實戰落地供應鏈戰略與供應鏈計劃精益生產之實操技巧與方法《100%客戶滿意——服務競爭力系統打造》《從羊羔到狼群——銷售技巧與心態激勵》《引爆組織核能——組織變革驅動利潤倍增》《打造第二利潤中心——采購與供應商管理》《讓老板眼前一亮的財務管理技巧》《戰略營銷驅動業績倍增——戰術性問題,用戰略去解決》《盤活企業隱性資產——人才盤點與人才體系建設》多訂單少數量多品種的柔性運營方案成本管理系統解決方案柔性化精益生產方案非財務人員的財務管理方案PMC自主運營方案采購與供應商管理方案解決方案式銷售技巧以顧客為中心的項目管理方案非人力資源的人力資源管理方案產品型企業卓越運營方案2019業績增長方案運營工具課經營戰略與經營計劃戰略規劃整體框架經營戰略支撐體系經營分析體系解決方案經營計劃與全面預算戰略規劃與競爭策略驅動戰略的組織體系驅動戰略的員工體系驅動戰略的崗位體系驅動戰略的薪酬體系驅動戰略的績效體系組織系統方案管理咨詢企業營銷競爭力提升營銷模式設計與創新高效營銷平臺打造方案企業優勢品牌打造新產品策劃與上市營銷組織體系設計營銷流程規劃設計銷售成單SOP設計營銷人才管理體系設計營銷基礎管理輔導打造學習型營銷團隊營銷系統客戶關系管理解決方案營銷系統方案管理咨詢戰略+營銷系統組織系統運營系統業績增長方案管理咨詢IPD集成產品開發產品戰略體系產品平臺規劃及管理研發組織結構及團隊市場管理及產品規劃PLM產品生命周期管理技術研發體系產品開發流程體系研發質量管理體系研發人力資源管理研發IT規劃及實施產品數據管理體系產品開發方案管理咨詢企業戰略與競爭戰略咨詢供應鏈戰略與采購策略打造高效的組織系統產品定位、分類與退市模式設計接單規則及庫存策略制定庫存容量及周轉天數管理價值流分析與信息流優化銷售預測模式構建計劃模式與協同機制構建采購與供應商管理庫存結構優化模式構建持續改善:運營分析機制構建供應鏈方案管理咨詢前端需求管理組織體系建設項目管理機制構建訂單運營系統打造流程體系建設IT系統規劃財務管理體系卓越運營方案管理咨詢精益生產方案管理咨詢企業經營哲學構建企業戰略規劃經營組織劃分經營會計導入經營計劃業績評價機制業績改善機制巴長培養阿米巴經營管理模式業績增長方案班(1)戰略規劃管理系統營銷管理系統年度經營計劃與預算管理系統人力資源管理系統集成產品開發管理系統業績增長方案班集成供應鏈管理系統集成運營管理系統工廠規劃與精益生產管理系統數字化工廠解決方案精益智能制造解決方案智能決策BI解決方案流程優化E化解決方案行業解決方案WMS智能倉儲系統ERP企業資源計劃MES精益智造執行APS生產排程系統管理咨詢+IT智造信息化IT管理系統年度人才外包線上商學院業績增長方案班業績增長方案班經營操盤手實戰班企業運營系統工具課研發系列工具課標桿游學企業內訓突破組織能力,實現業績增長年度經營戰略落地解碼課程實操班1801班實操班1802班經營操盤手實戰班業績增長方案運營工具課業績增長方案運營工具課業績增長方案運營工具課4經典案例廣東企業管理咨詢案例江西企業管理咨詢案例惠州企業管理咨詢案例深圳企業管理咨詢案例江蘇企業管理咨詢案例浙江企業管理咨詢案例湖南企業管理咨詢案例上海企業管理咨詢案例湖北企業管理咨詢案例中山企業管理咨詢案例佛山企業管理咨詢案例細分地區案例LED行業案例電源行業案例電子行業案例汽車行業案例珠寶行業案例食品行業案例家電行業案例服裝行業案例醫療健康行業案例設備行業案例家具行業案例五金行業案例模具行業案例PCB行業案例玩具行業案例印刷行業案例電池行業案例塑膠行業案例連接器行業案例更多行業案例細分行業案例戰略規劃系統案例營銷管理系統案例年度經營計劃與預算管理系統案例人力資源管理系統案例集成產品開發管理系統案例集成供應鏈管理系統案例集成運營管理系統案例工廠規劃與精益生產管理系統案例智造信息化管理系統案例咨詢模塊案例人力資源管理配套型企業運營模式成本管理與成本控制事業部自主運營模式流程規劃與IT規劃案例經營分析體系解決方案案例戰略規劃系統案例營銷模式設計與創新高效營銷平臺打造方案企業優勢品牌打造新產品策劃與上市營銷戰略規劃營銷組織體系設計營銷流程規劃設計客戶關系管理解決方案銷售成單SOP設計營銷人才管理體系設計營銷基礎管理輔導打造學習型營銷團隊產品數據管理體系研發IT規劃及實施研發人力資源管理研發質量管理體系產品開發流程體系技術研發體系市場管理及產品規劃產品平臺規劃及管理研發組織結構及團隊產品戰略體系IPD研發管理咨詢PLM產品生命周期管理持續改善:運營分析機制構建庫存結構優化模式構建采購與供應商管理計劃模式與協同機制構建銷售預測模式構建價值流分析與信息流優化庫存容量及周轉天數管理接單規則及庫存策略制定產品定位、分類與退市模式設計打造高效的組織系統供應鏈戰略與采購策略企業戰略與競爭戰略前端需求管理組織體系建設項目管理機制構建訂單運營系統打造IT系統規劃財務管理體系流程體系建設企業營銷競爭力提升阿米巴經營管理咨詢案例企業運營系統工具課案例業績增長方案班案例經營操盤手實戰班案例研發系統工具課案例企業管理培訓公開課案例客戶視頻2榮譽資質案例視頻客戶見證榮譽牌匾榮譽證書榮譽錦旗感謝信模式沉淀(書)項目啟動會(上)項目啟動會(下)項目啟動會公司動態行業動態咨詢觀點課程預告咨詢問答公司簡介聯系我們專家合伙人駐廠改善專家師資團隊課堂視頻代理加盟加入我們辦公環境員工風采核心優勢企業文化在線地圖企業診斷全程駐廠輔導顧問式輔導常年管理顧問業績增長方案班經營操盤手實戰班年度公開課培訓企業內訓線上商學院
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豐田精益生產系統七大浪費的原因及對策

1、為什么推行精益生產?

企業利潤公式:

售價=成本+利潤(計劃經濟時)

售價-成本=利潤(市場經濟時)


2、什么是精益生產?

生產方式發展歷史:

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精益生產定義:精益生產(lean production )是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMPV)的專家對日本“豐田生產方式”的贊譽之稱。

精:即少而精,不投入多余的生產要素,只在適當的時間生產必要數量的市場急需品(或下道工序急需產品);

益:即所有的經營活動都需要有益有效,具有經濟性

精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產系統。


精益生產目標:

精益求精,盡善盡美,永無止境追求“七個零 ”

①“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)

②“零”庫存(消減庫存)

③“零”浪費(全面成本控制)

④“零”不良(高品質)

⑤“零”故障(提高運轉率)

⑥“零”停滯(快速反應、短交期)

⑦“零”災害(安全第一)


3、精益生產推行步驟

意識變革:

取得老板或高層主管支持:精益培訓、標桿參觀、宣傳(員工支持)造勢、尋找項目人員


組織保障:

參與者(決策/經營/執行層);“真偽”精益;公平績效考核體系;跟蹤與檢核


計劃與目標:

三年目標:效率提高50%,庫存降低80%,生產周期降低80%,一次性通過率提高40%,貨期準時性提高60%。

執行與及時溝通:

保證項目各個階段的執行力;項目進展及時與老板或高層溝通;項目人員之間及時溝通,保證信息共享

過程中問題解決:

PDCA循環;要因分析法;5W1H與5WHY;腦力風暴……


持續改善:

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4、精益生產之七大浪費的原因及對策

工作分類:

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浪費:不產生附加價值的工作方法。

即使該工作增值,可花費的時間,資源精力超過了最小的界限。


七大浪費:

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1)七大浪費--過量生產:

過量生產即生產超出客戶(或下道工序)所需求的數量以及過早生產


過量生產表現形式:

物流阻塞

庫存、在制品增加

產品積壓

資金周轉率低

材料、零件過早取得

影響計劃彈性及生產系統的適應能力


原因:

①人員過剩;

②設備過剩;

③生產浪費大;

④業務訂單預測錯誤;

⑥生產計劃不準確


對策:

a.建立顧客為中心的彈性生產系統

b.實現單件流生產

c.快速換款

d.實施拉動,看板生產

e.均衡化生產


2)七大浪費--不良改正


原因:

①品質意識淡薄;

②標準作業欠缺;

③人員技能低;

④品質點設置錯誤;

⑤設備,模具造成的不良;⑥品質制度不完善


對策:

a.提高品質意識,做出“三不”品質保證

b.完善標準化作業制度

c.單件流生產模式

d.建立防錯機制

e.設備,模具定期保養

f.推行7S制度


3)七大浪費--等待


原因:

①生產線布置不當,物流混亂;

②設備配置、保養不當;

③生產計 劃安排不當;

④工序生產能力不平衡;

⑤材料未及時到位;

⑥管理控制點數過多;

⑦品質不良


對策:

a.采用均衡化生產(線平衡)

b.單件流生產

c.自動化及設備保養加強

d.備用設備

e.實施目視管理

f.加強進料控制


4)七大浪費--搬運


原因:

①生產線配置不當;

②未均衡化生產;

③半成品放置區;

④生產計劃安排不當


對策:

a.廠房精益布局

b.單件流生產


5)七大浪費--動作


12種動作上的浪費:

1.兩手空閑的浪費;

2.單手空閑的浪費;

3.作業動作停止的浪費;

4.作業動作太大的浪費;

5.拿的動作交替的浪費;

6.步行的浪費;

7.轉身角度太大的浪費;

8.動作之間沒有配合好的浪費;

9.不了解作業技巧的浪費;

10.伸背動作的浪費;

11.彎腰動作的浪費;

12.重復動作的浪費。


原因:

①作業流程配置不當

②無教育訓練

③設定的作業標準不合理


對策:

a.一個流生產方式的編成

b.生產線U型配置

c.標準作業之落實

d.動作經濟原則的貫徹

e.加強教育培訓與動作訓練


6)七大浪費--加工


原因:

①工程順序檢討不足

②作業內容與工藝檢討不足

③模夾治具不良

④標準化不徹底

⑤材料未檢討


對策:

a.工程設計適正化

b.作業內容的修正

c.治具改善及自動化

d.標準作業的貫徹


7)七大浪費--庫存


過多的庫存會造成的浪費:

產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作,使先進先出的作業困難;損失利息及管理費用;物品之價值會減低,變成呆滯品;占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費;造成無形的浪費。


過多的庫存會隱藏的問題點:

沒有管理的緊張感,阻礙改善的活性化;設備能力及人員需求的誤判;對場地需求的判斷錯誤;產品品質變差的可能性;容易出現呆滯物料。


原因:

①視庫存為當然

②設備配置不當或設備能力差

③大批量生產,重視稼動

④物流混亂,呆滯物品未及時處理

⑤提早生產

⑥無計劃生產

⑦客戶需求信息未了解清楚


對策:

a.庫存意識的改革

b.U型設備配置

c.均衡化生產

d.生產流程調整順暢

e.看板管理的貫徹

f.快速換線換模

g.生產計劃考慮庫存消化


5、精益生產常用工具-6S


6S含義:

整理:要與不要,一留一棄;

整頓:科學布局,取用快捷;

清掃:清除垃圾,美化環境;

清潔:潔凈環境,貫徹到底;

素養:形成制度,養成習慣;

安全:減少事故,保證安全;


1.整理:

將工作現場的所有物品區分為有用品和無用品,除了有用的留下來,其它的都清理掉。騰出空間,空間活用,防止誤用,保持清爽的工作環境。


2.整頓:

整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好,并使大家都能一目了然。整頓一方面防止意外事故的發生,另一方面則是消除無謂的尋找浪費。


3.清掃:

清掃是徹底將自己的工作環境四周打掃干凈。

清掃的目標為:

清除臟亂與污染源;

降低機器設備的故障率;

實施操件人員自主保養制度及維護質量;

清掃可以提高機器設備稼動率。


4.清潔:

保持清掃的成果,使自己所負責的工作區域、機器設備保持干凈、無污垢的狀態。

改善容易發生污垢、灰塵等的機器設備、物品,并設法消減污染源。

清潔是維持整理、整頓、清掃 3S 之成果。


5.素養:

使全體人員養成遵守標準、規定的習慣。

養成企業內部人員的自主管理,愛崗敬業,盡職盡責,提高素質,養成自我管理、自我控制的習慣。


6.安全:

清除隱患,排除險情,預防事故的發生。

目的是保障員工的人身安全,保證生產的連續安全正常的進行,同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。


6S好處:

標準簡單易懂,異常容易修復

成績與過程清楚呈現

問題的顯現化

訊息能快速而且正確的傳遞

預防管理

提高企業的形象

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改善步驟:

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